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mardi 17 février 2015

Tuto retrait du fil

Après avoir montré comment je mettais le fil en place sur la BCN3D+, la suite logique est de vous montrer comment le retirer proprement.
Tout comme pour la mise en place, il y a de multiples façons de faire, mais je ne m'attarderai que sur deux : la plus simple et celle que j'utilise.

Pour la plus simple, il n'y à pas de secret : on utilise la fonction "preheat" pour faire fondre le plastique.
Dès que la température dépasse les 200°C, l'extrudeur peut être actionné pour extraire le fil
 Le fil est alors extrait automatiquement de la tête d'impression.
Dès que la roue dentée n'entraine plus le fil, stopper l'extrudeur et dévisser les deux vis de réglage du galet tendeur..

Il ne reste plus qu'à tirer manuellement sur le fil pour l'extraire.
Cette méthode est simple mais présente plusieurs inconvénients.
Tout d'abord, le déréglage du galet tendeur. Vous l'aurez compris, moins je démonte de pièce mieux la méthode me convient.
Le second inconvénient, c'est que le fil ayant été porté à sa température de fusion, il doit en rester beaucoup dans la buse (sans oublier qu'il va falloir couper le fil très mince visible sur la photo avant de remettre le fil en place). D'où un gâchis de plastique, et surtout, lors de la mise en place d'une nouvelle bobine, il va falloir faire couler beaucoup de plastique avant de purger la buse.

Après quelques recherches, j'ai trouvé une petite astuce pour éviter cela.
Au lieu de faire fondre le plastique dans la buse, je limite la température pour arriver légèrement au dessus de celle appelé "température de transition vitreuse".
Pour le PLA, Tv = 60°C, pour l'ABS, Tv ~ 110°C.
A cette température, le plastique se trouve entre l'état solide et l'état caoutchouteux. Si on ajoute 5°C à cette température, la matière sera suffisamment fluide pour s'extraire de la buse, mais encore suffisamment solide pour ne former qu'un seul bloc.

Donc, la première étape consiste à régler la température du hot-end à 65°C (pour le PLA)
 Lors de la mise en température, on peut voir que la température dépasse la température demandée avant de redescendre à la valeur voulue.
Attendez que la température de l'extrudeur soit stabilisée à 65°C avant de poursuivre.
Un fois la température stable, faites tourner manuellement la roue dentée, avec beaucoup de précautions, de manière à extraire le fil.
 Continuer jusqu'à extraction complète du fil. Pour les derniers millimètres, tirez légèrement sur le fil pour faciliter l'extraction.
Et là, vous pouvez faire deux constatations.
La première : le fil reproduit la forme intérieure de l'extrudeur, preuve qu'il ne reste plus de matière dans la buse.
La deuxième : un léger dépôt sur le fil montre que la "crasse" présente dans la buse s'est collée sur le fil. Vous pouvez couper la partie salle avant de réintroduire le fil.
Lors de la mise en place d'une nouvelle bobine, vous n'aurez pas besoin de faire couler beaucoup de fil avant que la couleur (ou la matière) voulue ne s'écoule de la buse. Et, de plus, la buse ayant été nettoyée, sa durée de vie s'en trouve augmentée.
Bref, que du positif!

4 commentaires:

  1. Bonjour Benjamin,

    Merci pour ton blog et toute ses astuces.
    Je ne sais pas si tu te souvient de moi, je t'avais laissé un commentaire (auquel tu avais répondu) il y a quelques mois, pour des conseils sur la BCN3D+
    J'en ai maintenant fait l'acquisition et j'en suis satisfait :)
    Toutefois, je m'essaye depuis quelques jours à l'ABS, et j'ai une pièce à réaliser d'environ 10*15*5 (un rectangle) qui doit être plein à 100% car elle sera utiliser dans un système mécanique qui demande de fortes contraintes.
    J'ai cependant un problème que tu as peut être rencontré : la forte déformation de l'ABS ou Warping.
    lors de mes premiers essais, la pièce ce déformais au bout de 20mins sur tout les angles.
    J'ai donc fouiné sur internet, et j'ai trouvé le "jus d'ABS", et le fait de rajouter des "oreilles" sur les angles.
    L'impression avais bien commencé, mais rebelote, au bout de 1h30, tout ce décolle, et l'impression est foutu en l'air (pour info l'impression doit pouvoir durer près de 12h)

    As tu une solution concernant ce problème? où une bonne recette de jus d'ABS? un réglage ou une autres astuce?

    Dans tout les cas je te remercie d'avance et je te souhaite une excellente journée :)

    Thibault

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    1. Bonjour Thibault, et bienvenue dans le club des utilisateurs de BCN!
      Les impressions d'ABS sont toujours délicates, car contrairement au PLA, le retrait (ou déformation) est assez important. Et le fait que ta pièce soit remplie à 100% amplifie le problème.
      L'intérieur de la pièce refroidi après les parois, et qui dit refroidissement dit diminution du volume. Or les parois étant déjà rigidifiées, celles-ci vont se déformer. Pour limiter ce phénomène, la pièce doit avoir une épaisseur la plus constante possible.
      Mon premier conseil est donc de remplacer le 100% infill par du 50% infill avec l'option infill patern sur honeycomb. Cela ne devrait pas trop nuire à la rigidité de la pièce.
      Le deuxième avantage sera une diminution du temps d'impression. Au cours de l'impression, le bas de la pièce est à la température du hot-bed, le dessus est à la température de la buse, et le reste est exposé à la température ambiante, donc refroidi petit à petit. Plus l'impression est longue, plus le refroidissement, et donc le warping, est important.
      Mais pas évident que cela soit suffisant. Le mieux serait de pouvoir imprimer ta pièce en plusieurs morceaux puis de les coller ensemble, mais je doute que la rigidité soit conservée. Sinon, mais là ça devient compliqué, c'est de dessiner et imprimer la pièce déformée dans le sens inverse, de façon à ce que le refroidissement lui donne la forme voulue. C'est ce que l'on fait en injection, mais c'est un énorme boulot!
      Pour ma part je n'ai pas encore utilisé de jus d'ABS, mais il parait que cela marche très bien (4 à 5g d'ABS pour 100ml d'acétone).
      Je préfère utiliser de la colle UHU en stick. Je préchauffe le hot bed à 45°, puis j'étale la colle et je fais chauffer à 75°C (avec une feuille d'aluminium sur la vitre pour garder la chaleur). Je laisse la vitre à 75° pendant 5 à 10min pour que la température soit homogène, puis je lance l'impression. Aucun problème de décollage avec cette solution, mais toujours une légère déformation que l'ajout "d'oreilles" sur les angles doit pouvoir corriger.
      J'espère t'avoir aidé, n'hésite pas à me dire ce que cela donne.
      Bon courage.

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  2. Bonjour Benjamin,

    Merci pour ta réponse et tes conseils. Je vais essayer avec un Infill à 50%, mais j'ai quelques doutes vis à vis de la résistance finale de la pièce :/
    Pour une impression en plusieurs morceaux, c'est malheureusement à exclure pour ce projet, car la rigidité et la résistance en souffriraient trop.

    Concernant le fait d'imprimer la pièce déformée en sens inverse, ce peut être une option, mais j'ai peur que l'imprimante ne sache pas prendre en compte la déformation de la pièce au fur et à mesure? (étant donné qu'il y en a pour un moment d'impression). Qu'en pense tu? As tu un logiciel de calcul de déformation pour avoir les mesure parfaites?

    Sinon alternative, connait tu d'autres composants d'impression qui n'auraient pas ces problèmes de retrait, tout en aillant une bonne résistance mécanique et une bonne résistance d'usure? (la pièce doit soutenir un axe rotatif)

    La BCN3D+ peut elle imprimer par exemple un filament carbone? ou bien un filament polycarbonate?

    J'ai posé la question au revendeur BCN3D+ mais je reste sans réponse sur ce point.

    Comment peut on savoir qu'un composant est utilisable ou non? (est-ce juste une question de température de buse, de diamètre du filament et de température de hot bed? ou d'autres facteurs rentrent en jeux?)

    Je te remercie en tout cas pour le temps que tu consacre à me répondre et à tenir ton blog :)

    A bientôt !

    Thibault.

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    1. Pour ce qui est du remplissage à 50%, la résistance ne devrait pas poser de problème, à moins d'avoir un effort vraiment énorme (ou dans ton cas, si j'ai bien compris, un frottement important). Dans ce cas le plastique n'est pas vraiment conseillé.

      Quant à l'impression avec déformation inverse, énormément de paramètres sont à prendre en compte (T° ambiante, durée d'impression, géométrie...) Ce serait un peu comme utiliser un char pour tuer une mouche.

      Le changement de matériau peut être une idée, notamment en utilisant du nylon ou du polycarbonate qui sont plus résistants. Pour le nylon, la BCN3D+ l'acceptera sans problème. En plus, le nylon est plus ou moins autolubrifiant, ce qui peut aider pour la résistance aux frottements.
      Pour le polycarbonate, il faut des températures élevées (290°C), et le warping risque d'être aussi important que pour l'ABS.
      En faisant quelques recherches, je suis tombé sur ce plastique : http://www.filimprimante3d.fr/640-tribo-filament-iglidur-3-mm-250g-igus.html
      Mais vu le prix... il faut être certain de ne pas se louper.
      Il existe aussi du PLA chargé carbone (http://www.filimprimante3d.fr/filaments-speciaux-au-detail-au-metre/383-pla-fibre-de-carbone-proto-pasta-285mm-50-grammes.html) à priori très résistant mais là aussi très couteux.

      La BCN3D+ doit pouvoir imprimer avec n'importe quel plastique. Du moment que le fil fait 3mm et que les températures préconisée sont atteignables par l'imprimante, il ne doit pas y avoir de problème (mais je laisse Kitrerap confirmer). Le seul risque est d'avoir à changer la buse en cas de problème.
      Le mieux étant tout de même de rester sur des plastiques "conventionnels".

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